Neue Ruder

Wie kommt man auf die Idee sich neue Ruder fürs Boot zu bauen solange die alten noch passabel ausschauen?

Leider eben nur auf den Ersten Blick ok sind. Bei genauerer Betrachtung sieht die Sache nicht mehr so gut aus. Bereits vor mehr als 2 Jahren, als das Boot in den Tuamotus an Land stand, bemerkte ich sehr starke Ablösungen und Kraterbildungen am 50mm Voll Aluminium Schaft. 

 

Auch wenn da an der Oberfläche 1, 2 oder sogar 3 mm fehlen, so hat das auf die Stabilität des Gebildes keinen wirklich gravierenden Einfluss, zumal sich diese Materialreduktion in einem Bereich abspielt wo die einwirkenden Kräfte eher schwach sind. Unangenehmer war schon dass die kleinen Materialteile das untere Kunststoff Lager im Laufe der Zeit blockierten, das die feinen Teile zwischen Lager und Schaft eindringen und dort tiefe Riefen und Kratzer verursachten. Zum Schluss musste ich etwa alle 2 Monate die Ruder ausbauen weil sie fast vollständig blockiert waren und sich nicht mehr bewegen ließen.

Nun vom Hersteller gibt es die Dinge schon lange nicht mehr. In Neuseeland, dem Land der Segel Enthusiasten wo ich letzten Winter verbrachte, gibt es jede Menge Firmen die so was ohne weiteres neu bauen können. Ich hatte auch Angebote – das billigste war bei 4.000,-- , das ist sehr weit über meinem Budget. Ein Kanadischer Katamaran Segler hat sich neue bauen lassen mit einem Angebot in ähnlicher Höhe und seine endgültigen Kosten lagen bei knapp 10.000,--.

Also einziger Ausweg – neue Ruder selber bauen.

Ich will an den neuen Rudern so wenig wie möglich verändern, sie sollen aber trotzdem wirksamer und leichter als die Alten werden. Als Schaftmaterial wähle ich wie bei den bestehenden Rudern Aluminium, warum das verwendet wurde weiß ich nicht, aber andererseits haben die Dinger jetzt 25 Jahre gehalten, also kann es nicht so falsch sein. Den Schaft besorge ich mir in Whangerei bei einer Spezialfirma die hauptsächlich Aluminiumboote bauen und Salzwasserbeständiges Aluminium haben und lasse dort auch gleich die Alu Versteifungsplatten dran schweißen. Bei einer Bootsbaufirma bekomme ich zu einem günstigen Preis einige Reststücke 80kg/m3 Hartschaumplatten die normalerweise über 300,- je Platte kosten würde. Dann brauche ich natürlich noch die Glasfasermatten, verschiedenes Füllmaterial (Microballoons, …..) und Epoxid Harz, die sind aber sowieso immer an Bord.

In Gedanken bin ich auf einer schönen Palmeninsel, bei einem schattigen Unterstand und dort will ich die neuen Ruder bauen.

Der tatsächliche Bauplatz ist dann in Savusavu auf der Terrasse der Marina und teilweise auf einem alten gebrechlichen Gestell mit dem manchmal Boote an Land gezogen werden. Immerhin sind Palmen in der Nähe und es gibt sogar eine altersschwache Bananenstaude.

Die Hartschaumplatten sind alle 3cm geschlitzt was zwar wunderbar für den Bootsbau ist da man damit schöne Rundungen machen kann, für mich bedeutet es erst mal einiges mehr an Arbeit. Alle Schlitze müssen mit Epoxi Spachtelmasse ausgefüllt werden, da das Schleifen auf Grund der beweglichen einzelnen Würfel nicht möglich ist. Nach dem Aushärten der Masse ist es ein wesentliches mehr an Arbeit, weil die entstandenen steinharten Epoxistege viel schwerer schleifbar sind.

Ich habe mich dafür entschieden Halbschalen zu bauen und diese dann auf den Schaft mit den Platten zu kleben (mit Epoxi) und danach zu laminieren. Es gibt unzählige Varianten wie man Ruder bauen kann, ich weiß nicht welche die Beste ist. Ich muss mich danach richten wie ich die Ruder mit den vorhandenen Mitteln, Materialien und Werkzeugen am Besten bauen kann. 

 

Bevor ich jedoch mit der wirklichen Arbeit anfange, heißt es eine Schablone anzufertigen nach der ich die Form schleifen kann. Beim Vermessen der alten Ruder stelle ich fest dass praktisch keine Vorbalancierung vorhanden ist. Das bedeutet dass keine Ruderfläche vor der Längsachse ist, sondern die ganze Fläche befindet sich hinter dem Schaft. Dadurch wirken viel größere Kräfte auf die Pinne, was wiederum bedeutet der Autopilot (oder ganz selten auch ich) muss schwerer arbeiten, also mehr Stromverbrauch (Autopilot), schnellerer Verschleiß (ich). Ich werde versuchen den Schaft so ins Ruderblatt zu bauen dass in etwa 20 Prozent der Gesamtfläche vor der Schaftachse sind. Die zweite Änderung die ich vornehme ist die Dicke des Ruderblattes. Beim Original beträgt diese fast 9 cm, ich werde sie so schmal wie möglich machen. Bei einem Schaftdurchmesser von 5cm komme ich schließlich auf knapp unter 6 cm Dicke des neuen Ruderblattes als kleinstes baubares Maß. Das entspricht immerhin einer Reduktion um ein Drittel, also rund 30 Prozent weniger Widerstand der neuen Ruderblätter im Wasser.

Am ersten wirklichen Arbeitstag kommt dann Jeff vorbei. Er war früher im Außendienst für die Firma West System, dem weltweit bekanntesten Hersteller von Bootsbau Epoxid und Zubehör, hat mehrere Boote und Ruder gebaut und es beginnen eifrige Diskussionen über die Form und technische Details von Rudern, was mich sehr erfolgreich vom Arbeiten abhält. Er beeindruckt mich mit allen möglichen Formeln über Effektivität und Auftrieb usw. und als wir seine Formeln mit meinen Skizzen und Schablonen vergleichen, stellen wir fest dass ich mit allen Massen innerhalb der Toleranzgrenzen liege.

Also kein Grund mehr vorhanden meiner Arbeitswut Einhalt zu gebieten und so schleife und fräse ich die nächsten Tage bis die Form stimmt und alle Ausnehmungen für Schaft und Versteifungsplatten genau passen.

Beim Laminieren hilft mir Gerhard, ein Österreichischer Einhandsegler aus dem Waldviertel. Er hat jetzt 21 neue Zähne hier in Fiji machen lassen und zeigt sie gerne und stolz her. Sind ja auch schön geworden die neuen Beisserchen und das um nur etwa 15 Prozent der Kosten von Österreich. 

Mit nur 2 Händen ist es einfach nicht zu schaffen, da ich alle Lagen des Glasfasergewebes nass-in-nass verlegen will. Dadurch erhalten die Matten eine chemische und nicht nur eine mechanische Verbindung. Als letzte Schritte nach dem Schneiden der ausgehärteten Matten dann wieder schleifen, spachteln, schleifen, spachteln,.... irgendwann sind die Ruder dann endlich passgenau und glatt wie ein Kinderpopo. 

 

Am oberen Ende des Schaftes muss noch aus dem Rundmaterial ein Viereck werden damit die Pinne dort befestigt werden kann, ein paar Löcher für die Befestigungsschrauben gebohrt, was wegen der nötigen Präzision gar nicht so einfach unter den gegebenen Arbeitsbedingungen ist, und dann sieht alles sehr gut aus.

Also noch das rote Antifouling drauf das ich damals nach meinem Malheur auf der Fahrt nach Galapagos (siehe alten Blog) von einem Fischer gekauft habe, eine Wrapfolie herumgewickelt als Transportschutz für den Einbau, und mit Hilfe von 2 Freunden sind 2 Wochen nach Arbeitsbeginn die neuen Ruder im Schiff.

Was ich bei einer ersten Testfahrt im Hafengelände sofort bemerke ist dass bei Rückwärtsfahrt wesentlich weniger Druck auf die Pinne kommt. Inzwischen habe ich schon wieder einige hundert Meilen geloggt und bin mit dem Resultat meiner Arbeit sehr zufrieden.

Das Gewicht eines der Ruder beträgt jetzt knapp 14 kg, das Alte Ruder wog 27,8 kg also einer Halbierung des Gewichtes, bei wie ich mir ohne weiteres zu behaupten getraue höherer Festigkeit als die Originale. Die Gesamtkosten aller Materialien betrugen ca. 600,- Euro.

Das war heute vielleicht ein wenig sehr technisch und nichts von Abenteuern, Segeln Begegnungen und dergleichen.

Weil ich immer am Optimieren bin denke ich natürlich darüber nach was wäre wenn ich die Ruder noch mal bauen würde, was würde ich ändern? Und klar habe ich schon wieder ein paar Details im Kopf..... aber ganz ehrlich, ich hoffe dass ich die Ruder nie mehr wieder bauen muss, höchstens als Auftragsarbeit für ein anderes Boot.